SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES | ROMI DCM 3000 | |
Tête verticale | ||
Cône de broche | ISO | 40 |
Plages de vitesse | rpm | 10.000 |
Flux | ||
Avance rapide (axes X / Y) | m/min (in/min) | 30 (1.181) |
Avance rapide (axe Z) | m/min (in/min) | 24 (945) |
Max. avance de coupe programmable | mm/min (in/min | 15 (0,59) |
Voyages | ||
Course de table supérieure (axe X) | mm (in) | 3.000 (118) |
Course inférieure de la table (axe Y) | mm (in) | 840 (33) |
Course de la poupée (axe Z) | mm (in) | 600 (24) |
Distance entre le nez de la broche et la table | mm (in) | 120 to 720 (4,7 to 28) |
Tableau | ||
Surface | mm (in) | 3.200 x 840 (126 x 33) |
Largeur rainure en T x distance | mm (in) | 18 x 120 (0,71 x 4,7) |
Nombre de rainures en T | un | 7 |
Max. poids admissible sur table pour mètre carré | kg/m2 | 2.500 |
Max. poids sur table (uniformément réparti) | kg (lbs) | 6.720 (14.800) |
Changeur d’outil automatique | ||
Capacité des outils | un | 40 |
Max. diamètre de l’outil | mm (in) | 80 (3,1) |
Max. diamètre de l’outil lorsque les stations adjacentes sont vides | mm (in) | 120 (4,7) |
Max. longueur de l’outil | mm (in) | 300 (11,8) |
Type de porte-outil | type | BBT / BT / CAT / DIN |
Max. poids de l’outil | kg (lbs) | 8 (18) |
Max. poids de l’outil | kg (lbs) | 160 (353) |
Alimentation branchée | ||
Moteur principal AC (puissance continue) | hp / kW | 30 / 22 |
Puissance totale installée | kVA | 50 |
Dimensions et poids (environ) (*) | ||
Hauteur | mm (in) | 3.345 (132) |
Superficie (avant x côté) | mm (in) | 6.060 x 3.345 (239 x 132) |
Poids net | kg (lbs) | 20.000 (44.093) |
(*) Sans convoyeur à copeaux |
1- ROMI DCM 3000
The ROMI DCM 3000 is a moving column vertical machining center and is equipped with a SIEMENS CNC. Featuring a fixed table, it is designed to machine long parts with a high degree of accuracy, without any change of the machine’s geometric accuracy.
It allows working in two distinct areas of the table (swinging mode), where a metal partition could be installed on the center of the stroke of the X-axis, creating two distinct machining areas. This allows you to perform load and unload of parts in one area, while the other part is machined in the other area, resulting in significant productivity improvements.